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中国工业发展现状

日期:2016年05月30日  文章点击数:
 

近日,美国有线新闻网CNN在亚洲市场播出了一则由中国商务部牵手旗下四商会制作的关于中国制造的公益商业广告,这则广告一经播出便受到了国内外各媒体、行业等的普遍关注,“中国制造”一时间成为人们谈论的热点。
但是,中国是制造大国却不是制造强国,是机械大国却不是机械强国。目前,中国机械、汽车工业总体技术自给率只有60%左右,尤其是在重大成套技术装备及高技术产品的核心技术和关键环节上落后于国际先进水平。与当代一流跨国公司比较,研发能力、自主创新能力存在巨大差距。比如,中国汽车产销已居全球第二位,但世界前10家汽车企业,中国汽车大企业竟没有一家能够入围。我国的工业发展仍然落后于欧美发达国家。
需要说明的是:也许有些国产汽车还可以自夸达到多少多少国产率,但是制造这些汽车零件的机床,特别是那些精加工机床,几乎都是国外引进的,最后一刀永远是外国设备来完成的。
民用的汽车可以买国外的或者组装。但中国的大炮、飞机、坦克、战舰的制造等等这些工业,重工业是再多的钱也买不到最先进最好的。这些高精度的工作母机被美国等发达国家联合明令严禁出售给中国。
1, 数控机床一直是我国产业界的一块心病。
目前,国产数控机床的国内市场占有率仅为30%多,而且主要集中在经济型和普及型数控机床方面,高级数控机床根本无法与发达国家竞争。而数控机床仅仅是我国产业技术陷入技术黑洞的一个缩影。

2,产业技术主要源自国外。
我国目前还没有形成自主知识产权技术体系,多数行业的关键核心技术与装备基本依赖国外,信息产业、核心部件、系统软件大量依赖进口。许多在国民经济中发挥重要作用的产业及主导产品的生产,往往不是建立在自主知识产权的基础上,而是依靠外国技术和装备进行生产。作为窗口的国家高新技术产业开发区,也有57%的技术源自国外。

3, 工业母机的水平恐怕未来三、五十年都无法和别人比肩。
中国现在在许多领域达到和接近了世界先进水平,但是工业母机的水平恐怕未来三、五十年都无法和别人比肩,因为机械设计与制造是不能象有些行业那样实现跨越式发展的,哪怕是取一星半点的巧,举最简单的例子来说:如果你想要加工精度为±0.0001的制品,而你手头的机床能够达到的精度只有±0.1,那么对不起,请你先设计一台精度±0.01机床,然后用你手头这台精度0.1的机床把它加工出来,再如此往复,直到达到要求。
同时,这个行业积累人才的速度也是慢的可怕,一个计算机专业的本科生在校期间就可以自己创业,但是一个搞机床人恐怕要到工作多年年以上才能去负责其中一小部分的设计,而要对整体融会贯通,则需要更多的时间和经验,好容易培养一个合格的出来,却很容易因为各种各样的原因流失掉。

4,中国重工业平均落后世界8至少60年
在西北某一家钛合金钢板生产厂里有一个国内最先进的钛合金钢板扎制机器,这台机器扎制出来每一卷钛合金钢板的宽度是全国第二宽度的2倍,钢板两端厚度差别是2mm。这是80年代中国与西方的蜜月期,德国人的一家工厂淘汰的设备,德国人当时更新的设备扎制出来的钛合金钢板宽度是这台淘汰设备的3陪,而两端厚度差别不到0.5mm。[现在距离引进这台设备一晃过去了20多年了,也许德国人有新的、更先进的设备出来了,而我们仍然在使用这台老机器——这还是国内目前最先进。从一点就看出来,我们在重工业落后西方至少60年,30年来重工业几乎没怎么发展。
试想,如果中美开战,美国人用F22将我们的那个钛合金机器给炸了,我们的相关军用产品制造需要钛合金时怎么办?

5,企业自主创新能力进展迟缓,远未成为技术创新的主体。
经过20多年的改革开放,我国经济有了长足发展,无论是产业总体规模还是产业技术水平都有很大提高,越来越多的产品进入世界前列。但是,对引进技术的再创新却一直是薄弱环节。在引进过程中,主要资金和精力用于硬件设备和生产线的进口,忽视技术专利和专有技术的引进,缺乏对引进技术的系统集成和综合创新。

6,多数大中型企业技术开发与技术创新能力不足,缺乏参与国际竞争的能力。
三个比例很有说服力:一是我国大中型企业引进技术费用与消化吸收费用之比,1997-1999年分别为17.44:1、14.67:1和11.45:1,其中国有企业的比例更高,二是大中型工业企业技术开发费用占产品销售收入的比重,1997年到1999年分别为1.21%、1.28%和1.35%。三是全国技术引进合同成交金额与全国研发经费之比,从1997年到1999年虽然保持下降趋势,但一直都是两倍以上。我国大中型企业近几年每家平均技术开发项目还不到4项,新产品开发项目仅2项,40%的企业研发机构没有稳定的经费来源。

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